Schokdemperonderdelen
Wij produceren nauwkeurig CNC-bewerkte componenten voor schokdempers en veersystemen volgens tekening en specificaties van de klant - van losse prototypes tot serieproductie.
Aan de hand van een van onze recente projecten laten we graag zien hoe wij te werk gaan bij het ontwerp en de productie van prototypes voor een nieuw product.
Een van onze vaste klanten vroeg ons een schokdemperzuiger voor de ophanging van een rallyauto te ontwerpen en als prototype te maken. Een kernvoorwaarde was het halen van de beoogde prestaties binnen de vastgestelde gewichtsgrenzen. Ons engineeringteam startte met de benodigde berekeningen, parallel aan het 3D-modelleren en het tekenwerk voor de prototypeproductie.
Omdat de schokdemper zijn hele levensduur onder zware omstandigheden en hoge belastingen werkt, was de materiaalkeuze cruciaal. Ook het gewicht was een belangrijke ontwerpeis, wat de mogelijkheden verder beperkte.
Op basis van deze eisen kozen we een sterke en slijtvaste aluminiumlegering - 6061-T6 - die zich in veeleisende toepassingen ruimschoots heeft bewezen. Na ontvangst van het materiaal in onze productie hebben we de machines ingericht en zijn we begonnen met het CNC-draaien van de ruwe blanks. Vanwege de complexe geometrie van het onderdeel hebben we het bewerkingsprogramma tijdens het proces geoptimaliseerd om de cyclustijd te verkorten zonder in te leveren op kwaliteit.
Tijdens de productie is elke maat in elke fase zorgvuldig gecontroleerd en zijn de resultaten vastgelegd voor analyse bij de voorbereiding van de serieproductie. Bij het verspanen deden zich geen onvoorziene problemen voor.
Na het verspanen hebben we de onderdelen gecontroleerd op maatvoering volgens de productietekeningen en op scherpe randen en bramen. De resultaten voldeden volledig aan de technische eisen.
Daarna gingen de onderdelen naar onze partners om te anodiseren. Omdat het om prototypes ging, hebben we in overleg met de klant onderdelen in twee anodiseervarianten gemaakt - met een laagdikte van 15 en van 40 micron. De foto toont voorbeelden van beide afwerkingen.
Nadat de anodiseerlaag was gecontroleerd en aan de kwaliteitseisen bleek te voldoen, hebben we de PTFE-film aan de buitenzijde van de zuiger aangebracht. We kozen voor een film van 1,5 mm breed, die op elke zuiger is aangebracht en door verwarming is opgekrompen. Daarmee was in de ontwerpfase al rekening gehouden bij het berekenen van de zuigermaten.
Na een eindcontrole van alle parameters - afmetingen, oppervlak, coating en positie van de PTFE-film - zijn de resultaten vastgelegd in het eindinspectierapport. De onderdelen zijn verpakt en naar de klant verzonden voor de eigen ingangscontrole, die bevestigde dat volledig aan de eisen was voldaan.
Heeft u een vergelijkbaar project?
Wij helpen u graag bij de ontwikkeling, het prototypen en de serieproductie van onderdelen van elke complexiteit. Stuur ons uw tekeningen - u ontvangt binnen één werkdag een reactie.